地下室与基础施工方案

施工方案

(一)施工起点流向及施工顺序

(1)施工起点流向

1、基础工程 可按照自基础一边向另一边逐步施工的原则确定施工起点流向,然后划分为桩基、围护结构、土方开挖、基础垫层、地下室底板、地下室墙、柱、基础外防水、地下室顶板、回填土九个施工过程。

2、主体工程 按照自下而上的施工顺序,划分为一层柱钢筋绑扎、安装梁板模板、浇筑柱混凝土、绑扎梁板钢筋、浇筑板混凝土、养护七个施工过程。

3、屋面工程 施工起点流向为自下而上、自一侧向另一侧,按屋面做法划分为找平、保温、隔热、防水层、找坡、找平六个施工过程。

4、装饰工程 施工起点流向为自下而上,划分为门窗框安装 、外墙装饰、室内顶面、楼地面、门窗扇安装五个施工过程。

(二)桩基础工程施工方案

1、钻孔灌注桩施工工艺

钻孔灌注桩现场施工,可分为成孔和成桩(既砼灌注) 两个环节。在施工工艺流程中 ,钻进成孔之前的工序,属于成孔范围,其后属于成桩范围。成孔前桩位放样和埋设护筒,直接关系到桩位的精确度。因此,要求准确、可靠。要求主动钻杆垂直,三点成一线(天车、转盘、孔口三者中心在同一条垂直线上) ,转盘底座稳固可靠。钻进成孔是成孔工艺的主要流程,在成孔过程中要求孔径符合设计要求,孔壁在成孔在成孔后不坍塌、变形;桩端孔深达到设计所要求的持力层深度。并要求在现有地质条件复杂情况下,力求做到不发生孔内事故;在成孔过程中产生的大量岩屑、钻渣,通过泥浆循环带到地面,到达清除孔内固体颗粒的目的。钢筋笼的制作与成孔同步进行,在灌注设备就位前,先吊放钢筋笼。由于吊装高度的限制,钢筋笼必须分段制作,在孔口吊放时在搭接焊牢,最后全部吊放到位,然后下放导管到孔内。在钢筋笼下置过程中,钢筋笼会刮乱孔壁,形成新岩屑,沉淀到孔底。因此,需要第二次清孔。二次清孔在导管内进行,清孔到达设计要求后,经业主和监理认可,方可进入砼灌注工序。灌注工艺的关键,是要保证桩身砼的实密性良好。为此,要求商品砼厂家拌出较好和易性的混凝土,灌注过程不允许间断。钻孔灌注桩的施工是一项技术要求非常高的工程,为了确保桩基的施工质量,我们将从施工的每个环节入手,把质量和安全贯穿到每道程序中,做到环环紧扣有条不紊。

在钻孔灌注桩施工前,桩位轴线由项目部技术人员放样并进行自复,然后由监理单位复核。在打桩中遇到异常情况及时通知业主或监理单位。在原材料控制方面:钢筋原材料进场时必

须提交质保书并进行抽样送检测中心进行检测,合格后才可使用,在钢筋笼制作时对钢筋焊接长度、外观及位置等进行检查质量,并在安装时对钢筋笼的长度、箍筋、加密及保护层情况进行检查。混凝土浇筑所用的原材料进场时必须提交质保书并进行抽样送检测中心进行检测,合格后才可使用,混凝土浇筑时严格按检测中心配制的配合比进行拌制(混凝土所用材料做到车车过磅),并在浇筑时严格控制塌落度及水灰比,按规定留置混凝土试块。桩基施工完毕后进行静压及低应变试验,均符合要求。

施工流程为:

1、放线定位

灌注桩桩位按坐标法测放,测放前仔细复核设计部门所提供的桩位坐标无误,准确无误后用全站仪根据业主所交导线点及监理工程师认可的本工程控制网点逐桩施测。报请监理工程师复核合格后,护筒埋设前将桩位用四根控制桩引出桩外,便于护筒埋设后的钻机及整个桩基施工过程中校核。

2、钻孔平台搭设

陆上桩施工可布置简易的施工工作平台,在钻机下用枕木及方木垫牢,确保桩基在施工时钻机不下沉及移位。

3、埋设护筒

由于地表层为杂填土,土质较差,为防止孔口塌落,保证孔内水位,需埋设钢护筒。钢护筒直径:φ120cm 的桩,护筒直径1.4m; φ150cm 的桩,护筒直径1.7m; φ160cm 的桩,护筒直径2.0m; 壁厚5mm ,护筒长2~4m ,根据地表土质的实际情况确定。

护筒采用人工与机械相结合的方法施工,陆上桩在钻机就位前先人工挖孔到深度后,将护筒就位,在护筒周围用人工将土夯实。

4、钻机就位

先在桩位处测一定的距离,地面上垂直于桥的方向铺木方,然后在木方上横桥向再铺设木方或轨道,桩机移动采用下垫滚筒卷扬机牵引就位,钻架就位后确保上下共线(即桩中心、钻架顶中心,铁门中心三点共线),纵横向水平(即钻架底盘的纵横向水平),用线坠校对垂直线,用水准仪校对水平线。钻机就位复核准确无误后将钻架进行固定。

5、泥浆池设备及泥浆制备

在桩孔位置设置泥浆池,作灌注桩的泥浆循环系统。钻机开钻前,先在泥浆池中进行人工造浆,作钻孔前期的护壁作用,每个泥浆池平面尺寸约4×8m,分为沉淀池、储浆池和吸浆池, 从钻孔中流出的带有钻渣的泥浆经泥浆槽流入沉淀池,由沉淀池经初步沉淀后流入储浆池,再由储浆池流入吸浆池供泥浆泵吸入,经高压软管、钻杆进入孔底冲击土层。本工程在不影响泥浆沉淀的前提下,因场地有限,将储浆池和吸浆池合并。

泥浆池中沉淀池和吸浆池中各安装一台泥浆泵,沉淀池中泥浆泵起排除多余泥浆及钻渣作用,吸浆池内泥浆泵与高压软管相联接,起循环作用。

6、泥浆排放

钻孔时当泥浆过稠、泥浆池内钻渣过多和钻孔结束清理泥浆池时,将多余的泥浆及钻渣排出泥浆池。

泥浆排放场安排专人看护,及时予以加宽加高,以免造成环境污染。

7、钻孔

以上工作准备就绪,经监理工程师同意后方可开始钻孔。钻孔刚开时暂不落杆,先行空钻以加强孔口的护壁固孔作用,等孔内造浆达到设计要求后,再开始钻进。

钻孔时的进尺速度及钻速取决于土层分布情况,每台钻机的首根桩钻孔时以摸清土层分布为基准,钻进速度比正常速度减慢。

钻孔过程中始终保证孔内泥浆高度,及时检查孔泥浆质量。对照设计图纸中地质分布图,详细记录实际土层分布,如有与设计不符情况,应详细注明,并留取泥浆样品及指标,便于比较复核,同时上报现场监理工程师签认。

钻孔过程中泥浆指标控制在:相对密度1.05~1.45,粘度16~22秒,含砂率4~8%。土质较好的粘土层泥浆应略稀;遇有土质较软的土层时,应上下提升钻头,进行扫孔,同时适当增大泥浆浓度,以防缩孔;如遇有砂土层时,除增大入孔泥浆内浓度,加强保护壁外,在出浆处泥浆沟内,不断注入少量清水,或将泥浆沟改道加长,加速钻渣沉淀。

密切注意土层变化,按要求做好钻孔记录和换班记录,钻孔记录上有每层土的起止标高及对应泥浆指标、钻孔历时等,换班时上一班当班人,在记录上签字。

钻孔深度以钻杆加钻头的累计高度及钻机平台标高控制,钻孔前根据业主所交水准点引测机架平台高程,结合孔底设计标高及超钻深度(≥30mm)计算该桩需接钻杆数及钻至孔底时主动杆上应留尺寸来控制钻孔深度。并用标有刻度的测绳配合吊锤测量复核。

8、清孔

当钻孔达到预定深度时可将钻头提升30~50cm ,采用换浆法清孔,即用符合要求的优质泥浆把孔内含有钻渣的泥浆通过循环置换出来,以泥浆指标达到规范规定的要求为止。

清孔半小时后,将泥浆池、沉淀池内钻渣清入泥浆排放场内,同时注入适量清水,清水量以确保循环泥浆浓度符合要求为准。

清孔结束后对桩的成孔质量和沉淀层的厚度按技术规范的标准进行全面检查,检查分两步:清孔后,拆钻前主要检查桩孔的深度(不小于设计值)及泥浆指标(相对密度1.03~1.10,粘度17~20,含砂率

拆钻后主要检查桩径(不小于设计值),垂直度(不大于1%)及沉淀厚度,垂直度及孔径用孔规检测, 孔规用钢筋加工制成,外径同设计桩径,长6m ;孔底沉淀厚度用测绳吊锤测量比较,清孔后的孔深与砼灌注前孔深之差即为沉淀厚度。

清孔后的成孔质量经监理工程师检查合格后拆钻。

9、钢筋笼制作与安放

1).钢筋笼制作

钢筋笼在现场分节制作,主筋与加强筋全部焊接,螺旋筋与主筋采用隔点焊加固,钢筋笼制作符合设计要求,制作好的钢筋笼,即进行逐节验收,合格后挂牌存放。

2).钢筋笼孔内安放

钢筋笼在孔口焊接,单面焊10d ,焊缝高度≥0.3d ,焊缝宽度≥0.7d 。两段笼子应保持顺直,同截面接头不得超过配筋的50%,间距错开,不少于35d 。钢筋焊接完好后,应缓慢下放至孔内,严禁砸笼,隔4m 在钢筋笼四周均匀设立4 个水泥保护块,钢筋笼下放至预定位置后,应在孔口固定,以防其上窜或下沉。

十、下导管

导管直径30cm ,每节长2.5m ,用螺纹连接,导管上依次标有刻度,便于计算导管在砼内的埋深。导管埋深以钻机平台为基准,导管深度与砼深度之差即为导管在砼内埋深。导管安装前先进行水密承压试验,灌注前导管下口距孔底约25~40cm 左右。

10、下导管

1).导管的选择

采用丝扣连接的导管,其内径φ250,底管长度为4m ,中间每节长度一般为2.5m 。在导管使用前,必须对导管进行外观检查、对接检查和压水试验。

(1)外观检查:检查导管有无变形、坑凹、弯曲,以及有无破损或裂缝等,并应检查其内壁是否平滑,对于新导管应检查其内壁是否光滑及有无焊渣,对于旧导管应检查其内壁是否有混凝土粘附固结。

(2)对接检查:导管接头丝扣应保持良好。连接后应平直,同心度要好。

(3)压水试验:在连接后导管内先加70%的清水,然后一端密封,另一端通过空压机加压到0.5~0.6MPa,维持压力不变,滚动导管看是否漏水,时间约为15min 。

经以上检验合格后方可投入使用,对于不合格导管应严禁使用。导管长度应根据孔深进行配备,满足二次清孔及水下混凝土浇筑的需要,即二次清孔时能下至孔底;水下浇筑时,导管底端距孔底0.5m 左右,混凝土应能顺利从导管内灌至孔底。

2).导管下放导管在孔口连接处应牢固,设置密封圈,吊放时,应使位置居中,轴线顺直,稳定沉放,避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。

11、二次清孔

二次清孔采用反循环法。

将泥浆从已下的导管中注入桩底,从而形成流动,因为导管的内断面积大大小于导管外壁与桩壁间的环状断面积,便形成了流速、流量极大的反循环,携带沉渣从导管内反出,从而起到极好的清孔效果。

12、混凝土浇筑

砼灌注前再次测量孔底沉淀厚度,如超出允许厚度(30cm ),再进行二次清孔,直到符合要求为止。二次清孔用高压水枪进入孔底冲击孔底沉淀层,用符合要求的泥浆置换出沉淀物。

灌注前砼储料斗容量3.8m3以上,备足砼的首灌量,以保证首批砼注入后,导管在砼内至少有1m 的埋置深度,以后保持在2~6m 之间,任何情况下导管提升后的埋深不少于最小埋深度(2m )。

首批砼灌注前,在储料斗底部设置一钢活塞,料斗内砼达到首灌量时用卷扬拨出活塞

进行砼灌注。砼应连续灌注,不中断,直到砼灌注到桩顶设计标高以上50cm ~100cm(具体视孔底沉淀厚度而定) ,以确保凿去桩头多余部分后,以得到监理工程师满意的砼质量为准。

砼灌注过程,每次拆导管前后都应测导管埋深,土质变化处详细量测砼上深速度,由此可判断桩径是否有变化。砼灌注过程中按上中下三次随机取样,分别制取15*15*15cm砼试各一组,用于砼28天抗压强度试验。桩间距5米以上,可以连续施工,台桩施工时注意要隔桩施工,确保中心距5m 内的桩不在24小时以内进行连续施工。

混凝土的选用:商品砼的选用有信誉的砼搅拌站为砼供应方,砼到达现场后首先核对报码单,无误即在现场作坍落度核对,允许±1~2cm 误差,超过者立即通知搅拌站调整,严禁在现场任意加水,并按规定留足抗压、抗渗试件。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象,否则需重新搅拌合格后方可卸料。

混凝土搅拌输送:混凝土水平及垂直运输采用汽车泵,汽车泵型号sy5620TH13-37(或由商品混凝土站提供),每台砼泵的最大工作能力约为120m3/h。 输送泵管路拐弯宜缓,接头严密,不得有硬弯。输送混凝土过程中,接长管路时宜分段进行,接好一段,泵出混凝土后方可接长下一段。

13、起拔护筒

混凝土浇筑结束后,即起拔护筒,并将浇筑设备机具清洗干净,堆放整齐。

(三)地下室工程施工方案

钢筋原材料进场时必须提交质报书并进行抽样送检测中心进行检测,合格后才可使用。钢筋安装前先根据图纸及规范要求进行钢筋翻样,技术人员再按照翻样单进行加工下料,钢筋安装时根据施工员放样线进行安装,立柱根据放样线安装复核后采用钢管进行固定。钢筋安装完毕后由项目部质量员进行自检,合格后再报送监理进行检查。钢筋焊接接头试验经监理抽检送测试中心检测,合格后才可使用。 地下室模板工程在安装时根据施工员放样线进行安装。地下室模板主要为侧模板,以承受混凝土流动的侧向压力,因此在模板安装时让支撑落地生根,土质有软塑土时在土层里进行打木桩处理。 混凝土采用泵送商品砼,在浇筑时承台及地梁混凝土先放一半进行震捣,然后再放满进行震捣,为防止混凝土出现孔洞、麻面及收缩裂缝等现象出现,采用二次复振,三次修平法。混凝土拆模做到不倒棱缺角,并做好混凝土成型记录,混凝土采用麻袋覆盖并派专人浇水湿润养护,同时做好养护记录。

地下室防水工程:在地下室防水工程中所用的原材料进场时有质报书并进行抽样送检测中心进行检测,合格后才可使用。必须按卷材质量验收标准进行质量检查,合格后方能进行下道工序。 在墙体迎水面用1:2防水水砂分层赶平,天面防水层设置在室内地坪-50mm 处,按设计要求做1:2水砂防潮层。

1、 地下室模板

1)地下室墙板模板

地下室止水带以上部位墙板模板采用竹胶板拼装,模板竖肋采用40×80mm 的楞木,横肋采用双根φ48钢管。竖肋间距600mm ,横肋间距450mm 。对拉螺栓间距:水平间距600mm ,竖向间距450mm 。对拉螺栓用直径12圆钢制成,对拉螺栓中部加焊止水片,止水片厚5mm ,正方形,边长为80mm ,止水片中部打眼,与对拉螺栓双面焊牢。

模板及其支撑结构的材料、质量应符合规范规定及模板设计要求,模板及其支撑要有足够的强度、刚度和稳定性,并不致发生不允许的下沉和变形,模板的内侧面要平整,接缝要严密,不得漏浆。模板安装后要仔细检查各部位构件是否牢固,在浇筑混凝土过程中要随时检查,如发现变形、松动等现象,要及时修整加固。

2)地下室底板模板

采用砖胎膜,砌筑方法:砌砖一定要“上跟线,下跟棱,左右相邻要对平”。水平灰缝砂浆应挤揉下嵌入水泥标准砖缝内10mm ,形成销锁作用。水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度一般为10mm ,但不应小于8mm ,也不应大于12mm 。如出现有偏差,应随时纠正,随时清理满出灰缝的砂浆。厚度一般控制在8-10mm 。砖胎模砌筑高度在600mm 以下的,砌筑时在砖孔洞内随砌随填实细砂。砖胎模砌筑高度大于600mm 的,每砌筑500mm 在砖孔内灌注C15砼填心并捣实,以确保砖胎模的强度及稳定性。

3)地下室框架柱模板

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→(2)弹出柱的边线及控制线。按照柱边线,在柱四边离地10cm 处的主筋上焊接十字模板顶撑筋。

(3)模板安装前,将根部杂物清理干净。

(4)安装柱模板:通排柱,先装两端柱,经校正、固定、拉通线校正各柱。柱模板采用木模,墙包柱的模板制作成三面一体的模板,就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定,用钢管做背楞(间距500)、穿墙螺栓把两侧模板连接牢固。

(5)安装柱模板支撑,把支撑与脚手架连接起来,使模板牢固稳定。

(6)模板制做高度为梁底标高加3cm 。

(6)。办理柱模预检。

4)楼梯模板

楼梯模板施工前应根据实际层高放样,确定楼梯板底模高度和踏步平面、立面位置; 然后搭设竖向脚手架和水平连系杆;搭设支底模的从横向钢管,铺楼梯底模,模板采用18mm 厚竹胶板;等绑扎好楼梯钢筋后安装楼梯侧板,钉好固定踏步侧板的挡木,在侧板处用套板画出踏步位置线;安装踏步立模,模板高度为楼梯踏步高度减去模板厚度,摸板顶为踏步平面,将踏步立模和两边侧模固定;安装踏步水平面模板,模板宽度为踏步宽加上两倍的模板厚度,使模板与踏步水平线一致,并分别与侧板立模固定牢;在踏步模上每米固定三角木,三角木成一条直线,三角木的两直角,边长分别为踏步高度和宽度,并将木枋固定在三角木→

上,每隔三个踏步用对拉螺栓将楼梯底板和踏步模板拉紧固定,为周转使用,对拉螺栓套上PVC 管。

5)梁模板

2、地下室钢筋

本工程所用的钢筋有热扎HPB235级、HRB335级和HRB400级,进场要按规定进行原材料验收。每60T 由同一规格型号、同一炉号钢筋组成为一验收批,对其铭牌标志及外观进行检查,并按规定要求进行取样作力学性能试验,必要时还需做其他专项检验。验收合格的钢筋严格按照同批号、同等级、同规格、品牌分类堆放并标识。堆放钢筋的场地要平整且底部要码放垫木,场地要有必要的排水措施,不得有积水现象,避免钢筋锈蚀或油污。钢筋在储存过程中不得损坏标识,以免误用。

钢筋集中在现场钢筋加工场地统一下料加工制作,成品分类挂牌标识堆放,使用时用塔吊垂直运至工作面。HPB235级钢筋末端需做1800弯钩,其弯弧内直径D 不应小于钢筋直径d 的2.5倍,弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍。HRB335级、HRB400级钢筋末端需做900弯钩时,弯弧内直径D 不应小于钢筋直径d 的4倍,弯钩的弯后平直部分长度必须符合设计要求。箍筋末端应做1350弯钩,其弯弧内直径不应小于箍筋直径的2.5倍,且不小于受力钢筋直径,箍筋弯后平直部分长度对框架梁柱不小于箍筋直径的10倍,对其他构件,不小于箍筋直径的5倍。

1)底板钢筋绑扎前首先将基础梁、承台钢筋绑好,经检查验收,符合设计及验评标准后,方可进行底板钢筋绑扎。钢筋绑扎时,首先按图纸设计要求的间距在垫层上画线,然后按钢筋的位置线铺底板下排钢筋,底板下排钢筋绑扎完毕,垫好底板混凝土保护层的垫块,进行底板上层钢筋绑扎,底板上层钢筋绑扎完毕后,将上下层网片之间用Ф12钢筋撑铁支起,每平方米设置一个,确保上层钢筋稳固,最后绑扎柱插筋和墙板钢筋。柱插筋及墙板钢筋位置除符合垫层上的尺寸线外,还应注意控制保护层的位置,在柱插筋及墙板钢筋绑扎后,要根据纵横轴线逐个、逐排进行校正,校正完毕,将柱插筋用箍筋点焊固定,墙板钢筋用钢管架子进行固定,所有钢筋绑扎完毕,首先进行自检,自检合格后报请监理公司及进行隐蔽验收。

2)墙板钢筋在地下室底板钢筋绑扎后采用一次绑扎到位。墙板钢筋绑扎前先搭设好双排钢管架体,墙板钢筋绑扎按地下室附墙柱分档进行,先在基础梁上用粉笔画出竖筋位置,布设好竖筋,并与基础梁钢筋临时绑扎固定,在竖筋上画好水平筋的分档线,然后在竖筋下部、齐胸处、中部及距顶端1.2m 处绑好定位横筋,顶端90弯折筋平直段挂在钢管架纵向穿墙管上(钢管事先按墙板形状进行弯曲),最后绑扎其余横筋,横筋的搭接长度及接头位置必须符合设计及规范要求。地下室墙板钢筋全部绑扎就位后,根据墙板轴线进行校正,并与钢管架进行固定。

3)框架柱钢筋绑扎首先计算出每根柱所需的箍筋数量,将柱箍套在下层伸出的柱筋上,0

绑扎好伸出的柱筋箍筋后,进行柱纵筋电渣压力焊连接,接头焊接完毕,经检验合格后,按图纸设计间距用粉笔在柱纵筋上画出箍筋间距线,并将已套好的箍筋往上移动,按间距线由上向下进行绑扎。绑扎时箍筋的弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置,箍筋要与柱纵筋相互垂直,并绑扎牢固。

4)梁截面高度大于600mm 时,在梁底模及一边侧模支设好后即进行绑扎,截面高度小于600mm 的梁可在梁模板支设好以后进行钢筋。绑扎时先在梁模板上画出箍筋间距,按数量摆放好箍筋。然后穿入主梁的下部纵筋,双排钢筋用Ф25钢筋料头垫起,将箍筋按已画好的间距逐个分开,接着穿次梁的下部纵筋,并套好次梁箍筋,再穿入主次梁上部纵筋,调整好箍筋间距,与梁纵筋垂直后,用铅丝分别将上下纵筋与箍筋绑牢。在穿主次梁钢筋时,要注意布置好柱头部位的加密箍筋,主次梁下部及侧边均需用混凝土保护层垫块垫好或绑牢。 板钢筋在梁钢筋绑扎结束后进行,绑扎前先清理干净模板上的杂物,并按设计间距,在模板上弹出板的受力筋和分布筋的位置线,板筋起始位置距梁边不大于50mm 。随后按弹出的位置线,先摆放受力筋,后摆放分布筋(双向受力板筋短边应放在下面),并用铅丝扎牢。单向受力钢筋网片周边两行钢筋交叉点全部扎牢,中间部位交替扎牢,双向受力板筋网片所有交叉点均须扎牢,确保受力钢筋不产生位移。底层板筋绑扎后,再进行板面负筋绑扎,板面负筋直钩应垂直撑至板底,跨梁处应与梁的主筋扎牢,分布筋与受力筋的所有交叉点均要扎牢,以防移位。板面负筋绑扎后,用φ10钢筋撑铁支起,每平方米设置一个。

3、 地下室混凝土浇筑

1)地下室底板混凝土浇筑

1、 混凝土泵管布置

混凝土浇筑沿横向后退进行。混凝土泵管铺设前,摆放好φ48钢管马凳,用φ48钢管扣件将马凳连成整体后,上铺2.5mm 厚木脚手板以铺设泵管,脚手板下要铺上塑料彩条布,以免泵管接拆时混凝土散落到底板钢筋上,污染钢筋。马凳摆放时不得接触钢筋,以免浇筑混凝土时泵管的冲击力使马凳晃动,造成钢筋移位。泵管自泵出料口处依次向前铺接,地面部分泵管所经路径,要设置深度与混凝土泵出料口标高相一致的地沟,泵管入地下室处采用90弯头连接,弯头以下至地下室底板段的垂直立管要用钢管架进行固定,以防混凝土浇筑时泵管弯头部位的冲击力使泵管发生移动,泵管所有接头部位的管箍两侧要用楞木垫起,以方便接拆泵管操作。在浇筑混凝土时随着混凝土的浇筑,泵管不断拆除,马凳及其连接钢管也随之及时拆除,以便及时将马凳铁脚部位混凝土振实,以防漏振给混凝土底板留下渗漏隐患。混凝土浇筑过程中拆除的泵管要及时运到事先布置好的冲洗平台上用水冲洗干净,为防洗管水留入地下室底板,冲洗平台要设在地下室底板以外工作面上,并设置砖砌积水坑,内壁用防水砂浆粉好,洗管后的积水及时用水泵抽出坑外。

2、 浇筑前的准备

由于该底板为抗渗混凝土,技术要求高,必须保证混凝土连续浇筑不产生冷缝。为确保底板混凝土的顺利浇筑,项目将专门成立领导小组,来指挥混凝土的浇筑。 0

⑴. 材料及设备准备

混凝土浇筑前, 项目部要详细计算出浇筑混凝土用量,通知商品混凝土供应商, 确保质量合格且供应满足施工需求。在混凝土浇筑前一天,泵管要铺设就位,并对各种设备进行试运转,确保各种设备性能良好,能连续工作。另外为防止在浇筑混凝土过程中发生意外停电现象,现场要配备1台功率为150KW 的150GF6型柴油发电机,以供应急使用。

⑵. 技术准备

底板混凝土浇筑前,首先要编制详细的施工方案,由技术负责人向工长进行交底,工长向工人进行书面及口头技术交底,让所有管理及操作人员都清楚混凝土浇筑质量的重要性、浇筑顺序、操作要点等。

⑶. 人员组织

底板混凝土的浇筑各方面必须协调统一方可顺利施工。现场设总指挥一名,混凝土浇筑前由总指挥先进行各方面协调、联络和布置,施工时负责指挥处理各种关系。混凝土浇筑时搅拌地点及混凝土浇筑现场将派专人指挥管理混凝土的拌料和浇捣工作,保证施工的有序进行。

底板混凝土浇筑沿地下室横向采用“一个坡度、薄层浇筑、循序推进、一次到顶”的浇灌方法。即混凝土从一端向另一端,以同一坡度一次到顶向前连续浇筑,以保证不形成施工缝。这种自然流淌形成斜坡混凝土的浇筑方法能较好地适应泵送工艺,避免泵管经常拆除冲洗和接长,提高泵送效率,简化混凝土的泌水处理,保证上下层浇筑间隔不超过初凝时间。

根据混凝土泵送时自然流淌形成斜坡的实际情况,在每条浇筑带的前、中、后布置3道振动棒,前道振动棒布置在混凝土的卸料点,解决上部混凝土的捣实;后道振动棒布置在底排钢筋处和混凝土的坡脚处,确保混凝土下部的密实;中部振动棒使中部混凝土的振捣密实,并促进混凝土流动。

混凝土在振捣时要做到“快插慢拔”,将振捣棒上下略微抽动,可有效避免振捣时上部振实而下部漏振以及快速抽棒时在混凝土中留下孔洞的缺陷,确保混凝土上下振捣均匀。

混凝土在浇筑振捣过程中,表面的泌水将顺混凝土坡面流至坡脚,在浇筑过程中我们将派专人负责用海绵球及时将泌水吸除,拧至专用储水桶后,集中运送至底板外。混凝土浇筑完毕,由于骨料下沉,其表面容易形成一层较厚的浮浆,如不进行处理,当混凝土凝固后,就会因混凝土收缩而产生表面裂缝。为此我们将及时在混凝土表面撒布适量石子,然后对混凝土表面进行抹面处理。抹面过程中,我们将在地下室架设水准仪初步控制混凝土布料时的表面标高,横向每条浇筑带混凝土振捣后,随即在水准仪的监测下用刮杠进行刮平,控制好混凝土表面标高和平整度。整平工作结束后,抹平工作组用木抹子将混凝土表面抹平,混凝土表面稍微收水后,再次用木抹子将混凝土表面进行反复抹压,以提高混凝土表面密实度,减少混凝土塑性收缩变形。混凝土终凝前,再次用铁抹子将混凝土表面进行压光处理,增加密实度,以控制混凝土表面龟裂。

2)地下室墙板混凝土浇筑

a) 施工缝留设

根据地下室结构特点和设计意图,本工程地下室外墙水平施工缝设置在外围基础梁上口600mm 处,止水带采用2mm 厚钢板止水带,宽度为300mm ,设置位置在施工缝处上下对称设置,上下各为150mm ,止水带接头部位钢板采用电弧焊焊接严密。

b) 地下室外墙预留管道洞口处理

凡穿越地下室外墙的管道洞口,均需按规范要求设置洞口加强筋,穿墙管防水采用固定式穿墙管防水构造,在管道穿墙部位的中部焊接钢板密闭止水环,止水环宽度为100mm ,管道与地下室外墙外口接触部位采用防水柔性密封膏嵌实。

c) 混凝土浇筑

地下室墙板止水带以下部位混凝土在浇筑地下室底板混凝土时采用吊模,与底板混凝土采用泵送工艺一次浇筑成型。止水带以上部位墙板待底板混凝土养护两天,支设好墙板模板后,从止水带处连续浇至顶端。 对工程口部、防护密闭段、采光井、水库、水封井、防毒井、防爆井等有防护密闭要求的部位,应一次整体浇筑混凝土。墙板混凝土在支设模板前,将止水带处混凝土施工缝认真处理,清除松动石子和水泥浆膜,并进行凿毛。浇筑前先用水湿润模板及施工缝,再用与砼同配比的水泥砂浆铺约5cm 的引浆。混凝土浇筑安排两班从同一端背向开始,至另一端合拢,分层往返循环进行浇筑,混凝土熟料采用塔吊垂直运输到浇筑点作业平台,人工进行布料,分层依次进行浇筑,每层浇筑厚度控制在50cm 。上层混凝土必须在下层混凝土初凝前浇筑完毕,每层混凝土用振动棒依次振实,振上层混凝土时振动棒必须插入下层5cm ,以消除两层混凝土间缝隙,振捣时振动棒不得触及模板、钢筋和模板中设置的对拉螺栓,以防钢筋偏位和模板胀模。

3)框架柱混凝土浇筑

柱混凝土用塔吊运至浇筑地点作业平台后由人工进行布料。柱砼浇筑前先浇水湿润模板和柱脚并不留积水,下料前先在柱脚铺一层5-10cm 厚与砼同配合比水泥砂浆。柱砼分层浇筑,分层振捣密实,每50cm 为一层,振上层砼时振动棒应插入下层5cm ,以消除两层间隙缝,在柱混凝土浇筑过程中,要由专人用橡皮锤敲击模板面,特别是阴阳角部位,以保证混凝土密实。当柱高超过3m 时,在柱中部位留设浇灌口,确保混凝土浇捣密实。柱混凝土浇筑完毕后,要及时将伸出的柱钢筋上的水泥浆清除干净。柱砼施工缝留在框架梁下口5cm 处。

4)楼梯砼浇筑

楼梯混凝土浇筑由下而上进行,浇筑先浇底板振实后浇踏步板,一步一步向上推进,踏步由人工用木抹子整平搓实,施工缝留在楼层上三步处,与底板垂直,二次浇筑前将施工缝凿毛,清理干净后浇水湿润,并铺一层与砼同配合比水泥砂浆后再浇筑,确保施工缝处结合紧密。

5)楼面梁板混凝土浇筑

梁板砼用混凝土泵运至浇筑地点后,由人工配合移动泵头软管进行布料。混凝土泵管铺

设前,先接好上楼层垂直立管,然后再接地面和楼层水平管,楼层水平管铺设前,先在现浇板面模板上布置好钢管铁马凳,上铺脚手板来铺设泵管。铁马凳支腿不得接触楼面钢筋,以免浇筑混凝土时由于泵管的冲力使铁马凳晃动造成钢筋移位。楼层混凝土泵管要一次接至浇筑最远端,混凝土浇筑沿楼层横向后退依次进行,随着混凝土的浇筑,泵管不断拆除,架设泵管的铁马凳及脚手板也要随之及时移走。施工过程中在泵管支架下铺上彩条布,以免泵管接拆时混凝土泼洒到底板钢筋上难以清除。混凝土浇筑先浇梁柱节点,再浇梁,呈阶梯形向前推进,待梁浇至板底位置后梁板砼一起浇筑。浇筑过程中分层进行振实。为了保护板面负筋不被踩踏,在浇筑地点用钢筋焊接网片作操作平台覆盖板面负筋,保证布料和振捣人员均在平台上操作,不踩踏钢筋,砼浇筑后再移走钢筋网平台。为了控制好楼面砼标高及平整度,浇筑前先在柱主筋上抄出楼层+1.0m标高线,浇筑时按标高控制线进行布料,粗平时按标高线在纵横及交叉方向带线来控制标高及平整度,精平采用水准仪控制,以确保楼面标高和平整度,减去装饰时楼面二次找平。抹平分两次进行,第一次控制好标高及平整度,第二次待砼表面收水,上人出现轻微脚印时用木抹子将砼表面搓毛压实,以防砼表面出现干缩裂纹。


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